溶媒結晶原料藥錐形過濾洗滌干燥

產(chǎn)品概述

  溶媒結晶類原料藥生產(chǎn)過程中，固液分離、純化、干燥過程，可以通過離心分離純化、單錐或烘箱進行干燥，一部分藥品也可以通過一臺過濾洗滌干燥設備來完成；傳統(tǒng)過濾洗滌干燥設備通過一臺設備能夠完成生產(chǎn)過程中的多種功能，能夠部分解決安全、環(huán)保、自動化等功能，有一定的性能，并在化工、制藥行業(yè)有非常廣泛的應用；但由于設備技術局限性，會導致在實際生產(chǎn)應用中，有大量物料殘留、液體泄漏、干燥效率低及人工干預等風險，這些風險也困擾了很多制藥人，有時他們會根據(jù)實際使用經(jīng)驗，在過濾干燥設備后面再增加干燥設備來解決干燥效率低的問題，在出料時通過人工干預出料來解決殘料問題等，但這些措施只會增加運行成本和降低藥品生產(chǎn)質(zhì)量，治標不治本，同時還會帶來不可預知的生產(chǎn)隱患。

  現(xiàn)在用于醫(yī)藥行業(yè)溶媒結晶類原料藥精制提純的多功能過濾洗滌干燥機型式繁多，但都存在如下缺陷：
  (1) 不能快速均勻的攪拌，攪拌翻動物料形式典型為平面推趕，物料接觸夾套面受限，且底部過濾層由一定滯留不參與翻動，如物料稍有粘性，效果會大打折扣；
  (2) 洗滌效果差，常規(guī)攪拌器無法將晶體濾餅粉碎松開，使其與清洗液混合呈現(xiàn)糊狀或淤泥狀態(tài)，通過攪拌對晶體進行攪拌清洗；
  (3) 過濾不che底，濾餅料層厚，過濾面積小，對于高要求、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)時需多次使用過濾，浪費時間和資源；
  (4) 干燥速率慢，傳熱效果相對較低。
  (5) 無法實現(xiàn)物料的密閉自動周轉。
  傳統(tǒng)的罐式三合一和立式干燥機等平底過濾設備的主要局限性是在z后卸物料時，操作動作復雜，而且很難將物料全部排干凈，每一次卸料過程不但時間很長，而且造成大量的物料殘留，影響收率，也容易造成有機溶劑的泄露現(xiàn)象。

性能特點

  為了克服現(xiàn)有原料藥精制提純設備生產(chǎn)中存在的問題與不足，無錫雙瑞進行了大量的設計研發(fā)工作，終于研制成功了新型溶媒結晶類原料藥錐形過濾洗滌干燥機(zhuan利號：ZL 202220572661.1)，實現(xiàn)了醫(yī)藥裝備技術性能的較大改進，通過改進設備結構和優(yōu)化工藝流程，提高了系統(tǒng)處理效果，其占地面積少，造價便宜，便于生產(chǎn)加工，勞動強度降低、物料損耗大大減小。而且對于有毒或者易燃易爆等對密封要求特別高的操作，尤其適合對工人身體、周邊環(huán)境幾乎無影響，同時提升了過濾洗滌干燥三合一的使用

性能特點：
  (1) 過濾面積大幅度提升：錐體過濾面積設置，同等直徑設備，錐體過濾面積為平底的2～2.5倍；
  (2) 自動全部出料：出料口設于設備很低位，自動全部出料，結合內(nèi)部攪拌的正反轉，一般松散物料可達到無殘留出料；
  (3) 干燥效果優(yōu)異：三合一干燥機中匹配內(nèi)加熱錐形螺旋式攪拌，其多變形設計可讓不同特性物料均可達到理想的立體翻動效果，設備主體的夾套換熱充分進行利用，且讓每部分物料都充分換熱；

  溶媒結晶類原料藥錐形過濾洗滌干燥機集晶體的固液分離、洗滌過濾和低溫真空干燥于一體，在一個密封的容器內(nèi)完成上述工藝操作，從而有效地防止了人為污染，保證了藥品內(nèi)在質(zhì)量，其工藝流程為：原料藥結晶罐結晶→三合一多功能過濾器(過濾-洗滌-干燥)→自動排料。這種新的操作具有過程簡便、密封操作、物料轉換方便、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好等特點。從結晶固液懸浮液進料到原料干燥后自動排出的整個生產(chǎn)過程均在一個容器內(nèi)完成，使原料藥生產(chǎn)設備的總數(shù)減少，既降低了投資費用，又縮小了廠房的面積。

技術改進

  (1) 設備主體
  ① 設備主體由帶封頭的上筒體、帶底板的下錐體和錐形過濾器組成，下錐體和錐形過濾器采用分體式結構，下錐體通過安裝在上筒體支架上的絲杠減速機實現(xiàn)自動升降。
  ② 下錐體可升降，實現(xiàn)可拆卸錐形過濾器快速清洗和維護更換；
  ③ 設備內(nèi)部結構圓滑過渡，基本沒有死角；
  ④ 容器內(nèi)配備清洗球，可自動完成容器內(nèi)清洗；
  ⑤ 系統(tǒng)配備可加熱、保溫、抽真空粉塵捕集器及反吹；
  ⑥ 罐體夾套配有加熱半管，保證換熱效率；
  ⑦ 工藝接管采用ISO2852潔凈快開或法蘭連接(卡箍為高壓卡箍；進料口、爆破放空口、壓力變送器口、母液出口、夾套進出口為法蘭連接)，滿足壓力容器的要求；

  (2) 設備主體保溫
  ① 帶封頭的上筒體、帶底板的下錐體外表面設置保溫層，用于隔熱和減緩熱損失；
  ② 保溫材料：硅酸鋁；
  ③ 保溫材料填充厚度≥50mm(殼層不超過40℃)；

  (3) 可拆卸錐形過濾器
  ① 濾網(wǎng)由6層金屬燒結網(wǎng)組成：一層頂部防護層、兩層實際過濾層、一層濾液分布層、兩層支撐加強層；
  ② 錐形過濾器采用分段式設計，結構強度高，在加壓過濾時變形量小，改善過濾效果；
  ③ 可實現(xiàn)多段獨立過濾、分段反吹洗等，固液分離che底，不會產(chǎn)生過濾短路問題。
  ④ 濾網(wǎng)組件采用多層高強度燒結濾網(wǎng)焊接固定在金屬支撐上，然后整體緊固在容器底盤上，物料接觸面為6層金屬燒結網(wǎng)光滑的頂部防護層，避免物料殘留問題。
  ⑤ 濾液收集底盤設置平衡管接口，通過平衡管與粉塵捕集器抽空口連通，可有效防止干燥過程中真空狀態(tài)對濾網(wǎng)造成的傷害
  ⑥ 錐形過濾器可方便拆卸，過濾介質(zhì)和多孔板為一體式，多孔板外部為濾液室。
  ⑦ 過濾器的四周邊緣過濾孔離筒體內(nèi)邊緣距離盡可能短（≤5mm），以減少過濾盲點
  ⑧ 錐形過濾器與下錐體內(nèi)壁之間采用特殊密封結構，過濾器燒結板上下密封墊采用O型三元乙丙外覆FEP，密封結構減少藥品殘留，便于清洗，并確保密封可靠，不會產(chǎn)生任何泄露。

  (4) 攪拌軸
  ① 攪拌軸與容器的密封采用一套無菌專用的干式雙端面機械密封，帶磨損物收集杯，減少對物料的污染；
  ② 攪拌槳配備變頻調(diào)速防爆驅動變頻電機，防爆等級：ExdIIBT4，防護等級：IP55；
  ③ 攪拌軸采用內(nèi)加熱螺帶結構，自然圓滑過度，保證對產(chǎn)品的晶形破壞程度很小，同時增大加熱面積，提高干燥速度；
  ④ 雙內(nèi)加熱螺帶攪拌器，運行過程中受力均勻，主軸旋轉擾動變形量小，傳熱面積大。
  ⑤ 變螺距螺帶攪拌器：改善物料在機內(nèi)軸向運動、徑向運動和周向運動的三向復合運動，使其攪拌和混合效果達到優(yōu)狀態(tài)。
  ⑥ 下軸端設置可調(diào)節(jié)刮板，緊貼錐體底板，改善錐底物料的攪拌和混合效果。

  (5) 出料閥
  ① 新型出料球閥安裝結構，密封球體緊貼底板平面，實現(xiàn)基本沒有死角出料；
  ② 閥蓋與閥體采用易開結構，方便開啟和清洗；
  ③ 閥蓋與閥體可實現(xiàn)自動開啟及出料，可設定出料時間；
  ④ 出料閥可在線清洗，符合GMP要求；
  ⑤ 閥頭與罐體結緣法蘭采用成型O形四氟圈軟密封，保證減少藥品殘留，便于清洗，并確保密封可靠；

  (6) 取樣閥
  ① 在下錐體的底板上，設置一套柱塞式取樣閥，用于在線取樣，符合GMP要求；
  ② 取樣閥閥體后端與物料接觸的密封件采用FEP包覆硅橡膠的O型圈；
  ③ 設置在線清洗；

  (7) 粉塵捕集器
  ① 通過快開連接安裝在過濾器的封頭上；
  ② 粉塵捕集器的設計參數(shù)與過濾洗滌干燥器罐體一致，如相同的壓力和溫度，相同的材料，相同的光潔度處理；
  ③ 過濾濾芯采用五層金屬燒結網(wǎng)制作；
  ④ 濾芯材質(zhì)：316L，過濾精度：10微米；
  ⑤ 粉塵捕集器帶加熱、真空、高壓氮氣接管，可進行加熱、保溫、反吹、抽真空等功能集成于一體；

  (8) 清洗裝置
  ① 罐體頂部設置3個360°清洗噴球，用于罐內(nèi)清洗，采用可移出式套管結構，符合GMP要求。
  ② 過濾洗滌干燥器封頭頂部設有套管結構的清洗棒用于機械密封下部和主軸的清洗；
  ③ 清洗球選用阿伐拉法或同等品牌，要求360°清洗基本沒有死角；

  (9) 安全保護
  ① 濾網(wǎng)安全保護：濾液收集底盤設置平衡管口，與粉塵捕集器抽空口連通，避免干燥過程中真空狀態(tài)對濾網(wǎng)造成傷害；
  ② 檢修人孔開啟安全保護：檢修人孔未關閉時，攪拌槳葉不允許啟動；
  ③ 出料閥安全保護：出料閥頭關緊后可自鎖；罐體帶壓時，出料閥頭不允許開啟；出料閥門蓋未安裝到位時，攪拌槳葉不允許啟動；
  ④ 變頻器電機過載保護；
  ⑤ 變頻器過壓/欠壓保護；
  ⑥ 變頻器過流保護；
  ⑦ 變頻器缺相保護；
  ⑧ 放空閥與真空閥聯(lián)鎖，不能同時打開；
  ⑨ 放空閥與調(diào)節(jié)閥聯(lián)鎖，緩慢放空；
  ⑩ 急停安全保護下可顯示設備運行狀態(tài)及控制參數(shù)。

原料藥錐形過濾洗滌干燥機 同行設備(徐州某藥廠)

溶媒結晶原料藥錐形過濾洗滌干燥